リコール損失500万元からゼロ故障へ！ヘリウムリーク検出装置が自動車メーカーの年間生産能力コストを120万元節約！
新エネルギー自動車業界において、バッテリーパックのシーリングは、車両の安全性とユーザーの信頼を直接決定します。微小なリークが発生すると、冷却液がバッテリーセルに浸透し、短絡や火災を引き起こす可能性があります。しかし、従来の静水圧試験やバブル試験方法は、数多くの自動車メーカーを「コストの罠」に閉じ込めてきました。
ある大手新エネルギー自動車会社は、従来のバブル試験方法でバッテリーパックを検査する場合、手作業での浸漬と観察を繰り返し行う必要があり、1回の検査に最大40分かかり、1つの生産ラインで1日に最大200個のバッテリーパックしか処理できないことを明らかにしました。さらに、従来の方法では微小なリーク箇所を正確に特定できず（リーク率が1×10⁻⁵ Pa・m³/s未満のリークは検出が困難）、約3％の「見えない不良品」が下流に流れていました。これらのバッテリーパックは、使用開始から1〜2年後に故障し、同社は多額のリコール費用を負担せざるを得なくなりました。1回のリコールにかかる物流費と修理費だけで500万元を超え、評判の低下により受注も失いました。
ヘリウムリーク検出装置の導入により、この状況は完全に覆されました。分子直径わずか0.26nmの不活性ガスであるヘリウムは、従来の方法では見逃されていた微小なリークを正確に検出できます。さらに、自動化された検査プロセスにより、1ユニットあたりの検査時間が8分に短縮され、生産ラインの1日の処理能力が800ユニットに増加し、2つの臨時生産ラインが不要になり、年間120万元以上の人件費と設備費を節約できました。さらに重要なことに、微小リークの検出率は99.9％に向上しました。過去3年間、同社はバッテリーパックのリコールをゼロに抑え、数千万元のリコール損失を回避しました。
しかし、新エネルギー自動車業界におけるコスト削減は、ヘリウムリーク検出装置にとって氷山の一角に過ぎません。高精度なシーリングを必要とする電子部品分野では、従来のリーク検出方法によって引き起こされる「隠れた無駄」はさらに深刻です。次回の記事では、ヘリウムリーク検出装置が電子部品メーカーの年間80万元以上の材料損失をどのように削減しているのかを明らかにします。
